Konzepte mit Zugkraft
Frontstapler erhalten bei der Montageversorgung zunehmend Konkurrenz durch moderne Zug-Konzepte, die das Verkehrsaufkommen in den Hallen sowie die Kosten erheblich reduzieren. Die Laufleistung von Flurförderzeugen lässt sich aber auch durch das bedarfsgerechte Anfordern der Stapler drastisch senken.
Die Fahrleistung ist enorm: Die Frontstapler der TWB Presswerk GmbH & Co. KG in Hagen sind im Jahr bis zu 4000 Betriebsstunden im Einsatz. Umgerechnet auf die Fahrleistung eines Pkw entspricht dies etwa einer Strecke von 160 000 km. Dafür sind die Fahrzeuge bis zu sieben Tage in der Woche rund um die Uhr unterwegs. Auf dem weitläufigen Betriebsgelände des Systemlieferanten entstehen in drei Schichten pro Tag rund 10 000 Rücksitzlehnen für Mittel- und Oberklassefahrzeuge des VW-Konzerns.
Für den Materialfluss hat Systemlieferant TWB am Firmensitz in Hagen 17 Elektro-Frontstapler mit einer Tragfähigkeit von 2,5 t im Einsatz. Auch der Automobilzulieferer GKN Driveline setzt auf Frontstapler. An zwei Standorten in Offenbach produziert das Unternehmen Antriebselemente für alle führenden Fahrzeughersteller. Der innerbetriebliche Materialfluss wird durch 44 Gabelstapler gesichert, darunter 22 Elektro- und 12 Diesel-Frontstapler sowie 10 Lagertechnik-Geräte.
Für die Be- und Entladung der Lkw könnten weder TWB noch GKN auf Frontstapler verzichten. In der Montage sieht dies jedoch ganz anders aus. Hier würde sich auch ein zeit-, kosten- und energiesparendes Milkrun-System mit so genannten Routen- oder Logistikzügen anbieten. Die beiden Begriffe wurden durch die Vorreiter Still und Linde geprägt. Während Still von Routenzügen spricht, nennt Linde die innovativen Flurförderzeuge Logistikzug.
Besonders in der Automobilindustrie stoßen die Zug-Konzepte auf großes Interesse. Dabei gibt es Schlepperzüge mit den verschiedensten Anhängerkombinationen schon seit vielen Jahren. Neu und revolutionär sind die Zug-Konzepte durch ihre leise laufenden Anhänger, die ein flexibles Be- und Entladen ermöglichen. Bei herkömmlichen Schleppern waren die Waggons in einer starren Reihenfolge miteinander verbunden. Bei einem Logistikzug von Linde bestehen sie aus einem Stahlrahmen mit sechs Rollen, einer leisen und umweltfreundlichen elektrischen Hubvorrichtung für Paletten-Fahrgestelle, den so genannten Dollies, sowie einer Deichsel mit Anhängerkupplung. Dabei schiebt der Bediener befüllte Dollies in die Lastanhänger und hebt diese per Knopfdruck bodenfrei an. Am Zielort wird der Dolly abgesenkt und auf die vorgesehene Fläche geschoben. Das Konzept der Kion-Konzernschwester Still arbeitet auf sehr ähnliche Weise.
Immer mehr Industrieunternehmen erkennen die Vorteile der Züge und erwägen eine Umstellung ihrer Produktionsversorgung beziehungsweise haben diese bereits teilweise oder komplett umgestellt. Linde Material Handling (MH) GmbH ist ein gutes Beispiel. Im Stammwerk Aschaffenburg wurden bereits 70 % der Montagelinien von der Individualbereitstellung auf den so genannten Routenverkehr umgestellt. Zusätzlich kommt jetzt der eigene Logistikzug an der Elektrostaplerbaureihe Linde E20 bis E50 zum Einsatz. Eine Ausweitung dieser Bereitstellungsform ist in der Umsetzungsphase. Hier werden definierte Materialien nach dem „Milkrun-Prinzip" auf Lastgestellen direkt und „Just in sequence" am Band zur Verfügung gestellt.
„Das Einsetzen der Lasten beziehungsweise Behälter in Fahrgestelle oder Dollies und das bodenfreie, elektrische Anheben im Logistikzug ist gleichermaßen schonend für Material, Rollen und Boden und zudem leise. Am Übergabeplatz in der Fertigung ist kein weiteres Handlinggerät wie Hubwagen, Stapler oder ähnliches mehr notwendig", erläutert Linde MH-Logistikplaner Daniel Nees. Das gewünschte Material wird einfach auf die Ziel-Position gerollt. Dabei können Materialversorgung und Leergut-Entsorgung mit ein und demselben Logistikzug erledigt werden.
„Der Logistikzug bringt uns für diese Anwendung höhere Umschlagleistungen und ein größeres Transportvolumen", sagt Nees. Der Grund seien die optimierten Logistikabläufe. Sie erlauben die Anlieferung immer kleinerer Einheiten beziehungsweise Behälter in größerer Frequenz und bedienen so die in der Fertigung gültigen „ Just in time"- sowie „Just in sequence"-Prinzipien. Durch geringere Schwankungen bei der Materialbereitstellung am Montageband wird der Warenfluss gleichmäßiger und kontinuierlicher. „Dabei sinkt durch die gleichzeitige Versorgung mit mehreren Materialbehältern im Logistikzug die Anzahl der innerbetrieblichen Fahrten", so Nees.
Als vorteilhaft erweise sich zudem die reduzierte Unfallgefahr, denn mit dem Logistikzug verbindet sich häufig ein Einbahnstraßenverkehr, der schmalere Gänge erlaubt und damit mehr Fläche für wertschöpfende Prozesse schafft. Das mit dem Logistikzug verbundene System der fortlaufenden Belieferung synchronisiert Beschaffung und Verbrauch konsequent weiter. Dadurch werden die Lagerbestände reduziert und die Kosten der Materialbereitstellung sinken.
An der Spitze des Linde-Logistikzuges steht der Kompaktschlepper Linde P50C, der von einem 3 kW starken Drehstrommotor angetrieben wird und speziell für den Einsatz in schmalen Arbeitsgängen und häufiges Auf- und Absteigen entwickelt wurde. Für den Fahrkomfort ist die Fahrerstandplattform komplett gedämpft. Die Anhänger mit Hubvorrichtung verfügen über eine Mittelachslenkung für hohe Spurtreue. Zur Laststabilisierung dienen zusätzliche Schwenkrollen und es können verschiedene Behälter mit Abmessungen von 1200 mm x 800 mm, 1200 mm x 1000 mm oder 1600 mm x 800 mm aufgenommen werden. „Die Tragfähigkeit der Anhänger liegt bei 1000 kg pro Hubeinrichtung, die wir jedoch nur im Ausnahmefall nutzen", sagt Nees und ergänzt: „In der Regel wiegen die transportierten Behälter nicht mehr als 800 kg, damit sie von den Mitarbeitern problemlos bewegt werden können."
Der Nachschub wird bei Linde Material Handling über das zentrale ERP-System und so genannte „Bereitsteller" geregelt. Die leeren Teilebehälter, die mit dem Logistikzug am Ende der Tour wieder am Ausgangspunkt eintreffen, verfügen über einen Barcode. Dieser wird vom Bereitsteller abgescannt, wodurch im System automatisch ein neuer Kommissionierauftrag erzeugt wird.
Es gibt aber auch Zug-Lösungen, bei denen die Mitarbeiter direkt bestellen können. Beim Traktorenhersteller AGCO am Standort Marktoberdorf funktioniert die Nachschub-Anforderung zum Beispiel nach dem Kanban-Prinzip: „Sobald das letzte Teil aus einem Kleinteilebehälter entnommen wurde, wird durch den betreffenden Mitarbeiter die nächste Bestellung ausgelöst", so AGCO-Logistikleiterin Sabine Gutbrod. Auf der Basis genau definierter Mindestbestände darf immer nur ein einziger neuer Behälter geordert werden, um die Materialvorräte in der Montage möglichst gering zu halten – die vorhandenen Mengen reichen immer für zwei bis maximal vier Stunden. „Früher wurden die Montageplätze per Frontstaplern und auf Zuruf mit dem Teilebedarf eines ganzen Tages versorgt", erinnert sich AGCO-Logistikplaner Thomas Barnsteiner. Die Folge waren riesige Bestände, die nicht nur die Kaptalbindung, sondern auch die Suchzeiten der Mitarbeiter erhöhten.
Ein weiterer Effekt des früheren Systems waren die täglich rund 70 einzelnen Staplertransporte, die zu einem hohen Verkehrsaufkommen in der Schlepperfabrik führten. „Jeder Transport dauerte fünf Minuten, so dass die Stapler insgesamt 5,8 Stunden bewegt wurden", rechnet Barnsteiner vor und ergänzt: „Bei einem Verbrauch von 4,3 Kilowattstunden ergibt das einen Tagesenergieverbrauch von 24,9 Kilowattstunden." Der neue Routenzug absolviert seine 15-minütige Versorgungs-Tour hingegen nur achtmal pro Tag, so dass sich ein Gesamteinsatz von nur 2 h ergibt. Zugleich begnügt sich das Still-Schleppfahrzeug vom Typ CX-T mit einem Verbrauch von 1,0 kWh – macht einen Tageskonsum von 2,0 kWh. „Das bedeutet, dass der Routenzug den Energieverbrauch um 92 Prozent gesenkt hat", betont Barnsteiner. Seine Kalkulation hat ergeben, dass durch den Routenzug die Kosten der Materialversorgung in der Triebsatzmontage um 58,5 % gesunken sind. „Das bedeutet, dass sich das Milkrunsystem in 1,77 Jahren amortisiert haben wird."
Solche Zahlen beeindrucken. Das ändert aber nichts daran, dass eine Umstellung von Frontstaplern auf Züge zunächst große Investitionen und Umstellungen erfordert, mit denen nicht zuletzt auch Personal-Kapazitäten gebunden werden. Unternehmen, die erst vor kurzem ihre Staplerflotte erneuert haben, werden einen Umstieg erst recht nicht in Betracht ziehen. Aber auch für diese Fälle gibt es Lösungen, die ein großes Einsparpotenzial versprechen. So bietet die Securifix GmbH aus Dachau unter dem Namen LT03 ein einfaches Stapler-Rufsystem, das zum Beispiel im Lkw- und Bus-Werk von MAN in Steyr oder dem Hersteller von gasisolierten Strom- und Spannungswandlern Trench in Bamberg eingesetzt wird. Bei Trench und MAN Nutzfahrzeuge drücken die Mitarbeiter einfach einen Knopf, wenn sie – zum Beispiel für die Produktionsentsorgung – einen Stapler benötigen. Je nach Größe der Staplerflotte können durch das bedarfsgerechte Anfordern leicht zwei oder mehrere Flurförderzeuge eingespart werden.
Die Lösung besteht aus mindestens je einer Stapler-Rufstelle und einer portablen, am Stapler montierten, Empfangs- und Sendeeinheit. Jeder Ruf wird mit Hilfe eines gebührenfreien Ultrahochfrequenz-Funksystems an alle angeschlossenen Gabelstapler übertragen. Hierfür sind die Fahrzeuge mit einer Empfangs- und Sendeeinheit ausgestattet die sich in ihrer Form nicht von den Rufstellen unterscheidet. Die Aluminium-Druckguss-Gehäuse der Geräte verfügen über eine Flüssigkristall-Anzeige und sind gegen das Eindringen von Staub und Wasser geschützt.
Sobald ein Stapler einen Ruf empfängt, wird dieser dem Fahrer an der portablen Einheit angezeigt. Der Fahrer kann daraufhin per Knopfdruck entscheiden ob er den Auftrag annimmt. Seine Antwort wird über das Funknetz an die Rufstelle übertragen, die den Auftrag dem ersten antwortenden Stapler zuordnet. Bei allen übrigen Flurförderzeugen wird der so vergebene Auftrag automatisch gelöscht. Sobald der beauftragte Stapler die Ware übernommen hat, wird dies an der Rufstelle per Knopfdruck quittiert.
Das Stapler-Rufsystem LT03 verwaltet bis zu 64 Rufstellen und 64 Flurförderzeuge, denen beliebige Namen zugeordnet werden. Und das Beste: Das System kann ohne das Verlegen von Leitungen innerhalb weniger Stunden installiert werden und eignet sich für den Einsatz auf beliebig großen Betriebsflächen.
Fazit: Auch mit einfachen Mitteln lässt sich die auf der CeMAT (siehe Kasten) beschworene „Sustainability in Intralogistics" deutlich erhöhen. Unternehmer, die auf der grünen Wiese planen können, sollten die vorhandenen Spielräume nutzen.
· Marcus Walter Journalist in Neufahrn
